Технологическая карта на ремонт охладителя выпара

1. Область применения

Настоящая технологическая карта распространяется на работы по капитальному ремонту охладителя выпара (далее – аппарат), установленного в котельной. Карта определяет последовательность операций, требования к качеству, состав бригады, необходимые материалы, средства механизации и меры безопасности.

2. Подготовительные работы

Перед началом ремонта необходимо выполнить комплекс подготовительных мероприятий.

• Получить наряд-допуск на производство работ.
• Обесточить электрооборудование, связанное с работой аппарата.
• Остановить котел, с которым связан охладитель выпара.
• Охладить аппарат до температуры окружающей среды.
• Отключить аппарат от технологических трубопроводов (подвод выпара, подвод и отвод охлаждающей воды).
• Слить конденсат и остатки жидкости из внутренних полостей.
• Установить заглушки на отключенных трубопроводах.
• Промыть внутренние полости аппарата до чистой воды.
• Обеспечить рабочее место исправным инструментом, приспособлениями и средствами защиты.
• Выставить предупредительные знаки и оградить зону работ.

3. Разборка аппарата

Разборка производится в следующей последовательности:

• Демонтировать теплоизоляцию с корпуса и крышки аппарата.
• Отсоединить крышку (головку) аппарата, открутив крепежные болты.
• Аккуратно снять крышку, избегая повреждения прокладочных поверхностей.
• Извлечь трубную систему (пучок труб) для дефектации и ремонта.
• Демонтировать патрубки подвода и отвода сред, если требуется их замена или ремонт.

4. Дефектация и ремонт узлов

Все извлеченные узлы подлежат тщательной очистке от отложений и последующей дефектации.

4.1. Корпус и крышка аппарата

• Очистить внутренние и наружные поверхности от накипи, шлама и коррозии.
• Провести визуальный контроль и измерение толщины стенок корпуса ультразвуковым толщиномером. Сравнить с паспортными данными.
• Проверить состояние прокладочных поверхностей фланцев.
• При обнаружении трещин, глубоких раковин или уменьшения толщины стенки ниже допустимой нормы – произвести замену корпуса или вырезать дефектный участок с последующей вваркой вставки.

4.2. Трубная система (пучок)

• Очистить внутренние и наружные поверхности труб от отложений механическим или гидродинамическим способом.
• Провести визуальный контроль состояния труб, трубных досок и развальцовки.
• Провести гидравлическое испытание пучка на прочность и плотность. Давление испытания должно соответствовать паспорту аппарата или правилам устройства и безопасной эксплуатации.
• Трубы, имеющие свищи, трещины или не выдерживающие испытательное давление, подлежат замене.
• Ослабевшую развальцовку труб в трубных досках необходимо подвальцевать.
• При значительном износе или повреждении более 10-15% труб произвести замену всего трубного пучка.

4.3. Вспомогательные элементы

• Проверить состояние прокладок. Прокладки подлежат обязательной замене.
• Проверить состояние крепежных элементов (болты, шпильки, гайки). Деформированный или поврежденный коррозией крепеж заменить.
• Проверить состояние запорной арматуры на подводящих патрубках. При необходимости произвести ремонт или замену.

5. Сборка аппарата

Сборка производится в последовательности, обратной разборке.

• Установить отремонтированный или новый трубный пучок в корпус аппарата.
• Установить на место новую уплотнительную прокладку.
• Накрыть аппарат крышкой и равномерно, крест-накрест, затянуть крепежные болты с моментом затяжки, указанным в паспорте аппарата.
• Присоединить все технологические патрубки на новые прокладки.
• Установить на место запорную арматуру.

6. Испытания и сдача в эксплуатацию

После завершения сборки проводятся контрольные испытания.

• Провести гидравлическое испытание собранного аппарата на прочность и плотность опрессовкой водой под пробным давлением (в соответствии с паспортом и правилами Ростехнадзора).
• Визуально проконтролировать отсутствие течей в течение времени выдержки под пробным давлением.
• Устранить выявленные дефекты.
• После успешного испытания снять заглушки, подключить аппарат к технологическим трубопроводам.
• Включить аппарат в работу и провести пробный пуск под рабочим давлением, контролируя его работу на всех режимах.
• Установить на место теплоизоляцию.
• Оформить акт о проведении ремонта и испытаний.

7. Требования к качеству работ

• Все сварные швы должны соответствовать требованиям ГОСТ и быть проверены визуальным и ультразвуковым методом.
• Герметичность аппарата и всех соединений должна быть полной.
• Затяжка резьбовых соединений должна производиться с заданным моментом.
• Внутренние полости аппарата должны быть чистыми, без окалины, посторонних предметов и отложений.

8. Техника безопасности

• Все работы производить только после полного отключения аппарата от коммуникаций и установки заглушек.
• Производить работы в средствах индивидуальной защиты (каска, защитные очки, рукавицы, спецобувь).
• При работе внутри аппарата использовать переносное освещение напряжением не выше 12 В.
• При проведении гидравлических испытаний не находиться сбоку от фланцевых соединений.
• Подъем и перемещение тяжелых узлов производить с помощью исправных грузоподъемных механизмов.
• Рабочее место должно быть организовано и освещено в соответствии с требованиями охраны труда.

9. Состав бригады, инструмент и материалы