Содержание
1. Область применения
Настоящая технологическая карта распространяется на капитальный ремонт регулятора давления прямого действия (например, типа РД, 13ч17бк, 13ч18бк и их аналогов), устанавливаемого на трубопроводах пара и горячей воды в котельных установках.
2. Оборудование, инструменты и материалы
2.1. Оборудование и инструменты
- Набор гаечных ключей рожковых и накидных
- Динамометрические ключи
- Специальный ключ для сильфона (при наличии)
- Слесарный верстак с тисками
- Притирочная плита или станок для притирки клапанов
- Набор щупов, нутромер, микрометр
- Гидравлический пресс (для запрессовки сальников)
- Пневмотестер или опрессовочный насос
- Манометр контрольный класса точности не ниже 0,6
2.2. Расходные материалы
- Комплект ремонтных манжет, уплотнительных колец и сальников
- Набор притирочных паст (грубая, средняя, тонкая)
- Прокладки паронитовые или металлические (по спецификации)
- Смазка графитовая или силиконовая, термостойкая
- Ветошь, моющие средства
- Жидкость для опрессовки (вода, масло)
3. Подготовительные работы
- Отключение регулятора: Сбросить давление в трубопроводе до атмосферного. Перекрыть запорную арматуру до и после регулятора. Слить конденсат из полостей.
- Демонтаж: Отсоединить импульсные трубки. Открутить крепежные элементы (фланцевые болты, шпильки). Аккуратно снять регулятор с трубопровода, избегая ударных нагрузок.
- Внешняя очистка: Очистить внешние поверхности регулятора от загрязнений, теплоизоляции и продуктов коррозии.
- Установка на верстак: Надежно закрепить регулятор в тисках с мягкими накладками, чтобы не повредить корпус.
4. Технология разборки регулятора
Разборку производить в строгой последовательности, маркируя детали для последующей правильной сборки.
- Снять защитный колпак или крышку верхней части регулятора.
- Отсоединить шток от тарелки клапана или мембранного узла (в зависимости от конструкции).
- Демонтировать сильфонный узел или мембранную головку, соблюдая осторожность.
- Извлечь пружину задающего механизма.
- Вынуть тарелку клапана со штоком из седла корпуса.
- Извлечь все уплотнительные кольца, сальниковые набивки и прокладки.
5. Дефектация и ремонт узлов
| Узел/Деталь | Контролируемый параметр | Метод контроля и ремонта | Норматив |
|---|---|---|---|
| Корпус | Трещины, раковины, коррозия, износ посадочных мест | Визуальный, капиллярный контроль. При необходимости – заварка дефектов. | Отсутствие трещин и свищей. |
| Седло клапана | Рисунок притирки, задиры, эллипсность | Притирка на плите с пастой до получения равномерного матового пояска контакта. | Ширина пояска контакта не менее 80% от ширины седла. |
| Тарелка клапана | Износ рабочей поверхности, коррозия | Притирка к седлу. При значительном износе – замена. | Плотность при контрольной опрессовке. |
| Шток | Износ, искривление, повреждение резьбы | Проверка на биение. Шлифовка или замена. | Биение не более 0,05 мм. |
| Сильфон/Мембрана | Герметичность, трещины, остаточная деформация | Пневмоиспытание под давлением. Визуальный осмотр. | Отсутствие падения давления в течение 15 мин. Замена при любых дефектах. |
| Пружина | Остаточная деформация, коррозия | Замер длины в свободном состоянии. Сравнение с паспортными данными. | Отклонение длины не более 2% от номинала. Замена при выходе за норму. |
| Уплотнения | Износ, потеря эластичности | Визуальный осмотр. | Полная замена на комплект новые уплотнений. |
6. Сборка и регулировка
- Перед сборкой все детали тщательно промыть и просушить.
- Все трущиеся поверхности и резьбы смазать термостойкой смазкой.
- Установить новые уплотнения и сальниковые набивки.
- Произвести сборку в последовательности, обратной разборке.
- Затяжку фланцевых соединений производить крестообразно динамометрическим ключом с моментом, указанным в паспорте на регулятор.
- Регулировка: После монтажа регулятора на трубопровод произвести его настройку на заданное давление. Плавным вращением регулировочной гайки задающей пружины установить давление срабатывания. Проверить работу регулятора на открытие и закрытие.
7. Испытания и сдача в эксплуатацию
- Опрессовка: Провести гидравлическое испытание корпусных деталей и соединений на прочность и плотность. Давление опрессовки – 1,25 от рабочего, но не менее чем на 0,2 МПа (2 кгс/см²).
- Проверка на герметичность: Подать рабочее давление и проверить все разъемные соединения и сальниковые узлы на отсутствие течей.
- Проверка работоспособности: Имитировать изменение давления в системе и убедиться в своевременном и плавном срабатывании регулятора.
- Показания контрольного манометра должны соответствовать настройкам регулятора в пределах допуска, указанного в паспорте.
8. Техника безопасности
- Все работы производить по наряду-допуску в зоне действующего оборудования.
- Перед началом работ убедиться в полном сбросе давления и температуры в ремонтируемом узле.
- При разборке/сборке использовать исправный инструмент. При работе с пружинами применять специальные приспособления во избежание травм.
- Работы на высоте проводить с использованием монтажных поясов и исправных лесов.
- При проведении гидравлических испытаний находиться вне зоны возможного разрыва соединений.
- Рабочее место должно быть освещено и содержаться в чистоте.
Скачать документ в Word: Скачать DOCX