Содержание
1. Область применения
Настоящая технологическая карта распространяется на работы по восстановлению посадочных мест вала насосного агрегата (подшипников качения, уплотнений, полумуфт) методом наплавки и последующей механической обработки. Карта определяет последовательность операций, требования к качеству и технике безопасности.
2. Подготовительные работы
Перед началом ремонтных работ необходимо выполнить следующее:
- Полностью обесточить электродвигатель насосного агрегата и вывесить запрещающие плакаты «Не включать! Работают люди».
- Перекрыть задвижки на всасывающем и напорном трубопроводах, сбросить давление в системе, обеспечить слив рабочей среды.
- Охладить оборудование до температуры окружающей среды.
- Очистить наружные поверхности насоса от загрязнений.
- Установить ограждение рабочей зоны.
- Разобрать насосный агрегат, извлечь вал в соответствии с картой разборки.
- Промыть и обезжирить вал растворителем.
- Провести дефектацию вала, определить точные размеры и степень износа посадочных мест.
3. Технология восстановления
3.1. Подготовка поверхности к наплавке
- Зачистить изношенные поверхности до металлического блеска с помощью абразивного инструмента.
- Обозначить границы наплавляемых участков.
- Установить вал в центрах токарного станка. Проверить биение.
3.2. Наплавка
- Способ наплавки: Ручная дуговая наплавка (РДН) или аргонодуговая (TIG).
- Материал: Сварочная проволока или электроды, соответствующие материалу вала (например, Нп-30ХГСА, УОНИ-13/55 для стальных валов).
- Наплавлять слоями толщиной не более 2-3 мм для предотвращения коробления.
- Величина наплавки должна обеспечивать припуск на механическую обработку не менее 2 мм на диаметр.
- После наплавки каждого слоя производить проковку металла для снятия внутренних напряжений.
- Обеспечить медленное охлаждение вала в термостате или в сухом песке.
3.3. Механическая обработка
- Проточить наплавленные поверхности на токарном станке, обеспечив припуск под шлифовку 0,3-0,5 мм на диаметр.
- Шлифовать посадочные места до номинального размера и требуемого квалитета точности (как правило, не грубее 7-го квалитета для подшипников качения).
- Обеспечить требуемые шероховатости поверхности:
- Для подшипников качения: Ra ≤ 0,63 мкм.
- Для уплотнений: Ra ≤ 0,32 мкм.
- Проверить биение посадочных мест относительно базовых шеек вала. Биение не должно превышать 0,02 мм.
4. Контроль качества
| Контролируемый параметр | Метод контроля | Норматив |
|---|---|---|
| Твердость наплавленного слоя | Твердомер ТШ-2 или переносной | Должна соответствовать паспортным данным наплавочного материала и быть не ниже твердости основного металла |
| Наличие трещин, пор, раковин | Визуальный, капиллярная дефектоскопия (цветная или магнитопорошковая) | Отсутствие дефектов, выходящих за пределы требований чертежа |
| Геометрические размеры | Микрометр, скоба, нутромер | Соответствие чертежным размерам с учетом заданных полей допусков |
| Биение посадочных мест | Индикаторная стойка на токарном станке или плита | Не более 0,02 мм |
| Шероховатость поверхности | Профилометр или образец сравнения | Соответствие п. 3.3 |
5. Требования безопасности
- Все работы выполнять в соответствии с правилами охраны труда при выполнении электросварочных и слесарных работ.
- Рабочее место должно быть оснащено вытяжной вентиляцией для удаления сварочного аэрозоля.
- Сварщик обязан использовать средства индивидуальной защиты: щиток (маску) со светофильтром, краги, спецодежду из негорючих материалов.
- При работе на станке использовать защитные очки, не допускать ношения свободной одежды и перчаток вблизи вращающихся частей.
- Запрещается производить работы при неисправном заземлении оборудования.
- Перед запуском станка убедиться в надежности закрепления детали и инструмента.
6. Используемое оборудование и материалы
- Оборудование: Сварочный аппарат (пост), токарно-винторезный станок, круглошлифовальный станок, дефектоскоп, вентиляция местная.
- Инструмент: Набор слесарного инструмента, абразивный инструмент, мерительный инструмент (микрометр, скоба, индикатор, нутромер).
- Материалы: Наплавочные материалы (электроды, проволока), растворитель, абразивные круги, дефектоскопические материалы.
7. Заключительные работы
- Очистить восстановленный вал от стружки, пыли и промыть.
- Провести окончательный контроль качества.
- Запрессовать подшипники и другие сопрягаемые детали с использованием соответствующих приспособлений.
- Собрать насосный агрегат в последовательности, обратной разборке.
- Провести пробный пуск и обкатку насоса на холостом ходу и под нагрузкой в соответствии с регламентом.
Скачать документ в Word: Скачать DOCX